1.煉膠工藝實(shí)現低溫連續混煉

在傳統的輪胎制造工藝中，橡膠混煉都是在較高溫度下分段進(jìn)行的。在高溫狀態(tài)下，許多化學(xué)原料會(huì )發(fā)生化學(xué)反應，產(chǎn)生的氣體和氣味不利于人體健康和環(huán)境保護，而低溫連續混煉就不會(huì )產(chǎn)生這種現象，并且提高了生產(chǎn)效率，降低了能源 消耗。

低溫連續混煉技術(shù)是集冷態(tài)碎膠、自動(dòng)稱(chēng)量、一次法煉膠于一體的混煉工藝技術(shù)，一般采用“密煉機加6～8臺開(kāi)煉機”配置形式的一次法煉膠工藝，將原有傳統的母煉加終煉工藝過(guò)程改為母煉到終煉一次完成，即膠料通過(guò)密煉機高溫混煉后，先經(jīng)過(guò)第一臺開(kāi)煉機冷卻，再通過(guò)中央輸送系統對稱(chēng)地分配到周?chē)鄠€(gè)開(kāi)煉機上進(jìn)行連續低溫混煉，制得終煉膠，全過(guò)程實(shí)現自動(dòng)控制。

低溫一次法連續混煉工藝減少了膠料中間傳遞環(huán)節，節約了混煉時(shí)間，使原材料轉化為混煉膠的時(shí)間由原來(lái)的12小時(shí)縮短為30分鐘，降低了企業(yè)原材料占用成本。由于只有一次密煉機高溫混煉，膠料大部分時(shí)間在開(kāi)煉機上低溫混煉，降低了能耗，同時(shí)，低溫混煉有利于改善炭黑分散，可以提高膠料的物理機械性能。

2.半成品部件實(shí)現多機頭復合擠出

為了提高生產(chǎn)效率，半成品部件的擠出由目前的兩復合或三復合變成四復合甚至五復合，該技術(shù)可以將不同性能的膠料在生產(chǎn)過(guò)程中合理使用，從而極大地降低生產(chǎn)成本，提高半成品質(zhì)量，保證設計精度，滿(mǎn)足高性能輪胎的制造需求。

3.胎體和帶束層簾布壓延時(shí)進(jìn)行半硫化

胎體和帶束層半成品的質(zhì)量對輪胎的質(zhì)量和性能都有較大的影響。為了保證生產(chǎn)過(guò)程中簾線(xiàn)不變形，在壓延時(shí)進(jìn)行半硫化。該技術(shù)既可以減少膠料消耗，又可以改善輪胎的動(dòng)平衡均勻性，提高外觀(guān)合格率。玲瓏集團在新建的1200萬(wàn)條/年高性能半鋼子午胎項目中，對半成品部件采用了電子輻射預硫化技術(shù)，經(jīng)過(guò)試驗證明，使用該技術(shù)可以使胎體重量降低1.5%，僅此一項，每年可節約膠料540余噸，創(chuàng )效益2000多萬(wàn)元，此項技術(shù)如果在全行業(yè)推廣使用，預計山東省輪胎行業(yè)每年節約成本約2億元，經(jīng)濟和社會(huì )效益都非?？捎^(guān)。

4.高溫充氮硫化工藝

無(wú)論是轎車(chē)子午線(xiàn)輪胎、全鋼載重子午線(xiàn)輪胎，還是工程機械子午線(xiàn)輪胎，其硫化工藝都將逐步采用充氮硫化工藝，以提高生產(chǎn)效率和降低能源消耗。隨著(zhù)該工藝技術(shù)的應用成熟，能耗可降低30%以上，生產(chǎn)成本下降15%~20%。